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Durante il processo di produzione delle preforme in PET, la "foschia bianca" (nota anche come "appannamento" o "sbiancamento da cristallizzazione") è un difetto comune che affligge molti produttori. Non solo influisce sull'aspetto del prodotto ma riduce anche la resistenza meccanica e la trasparenza della preforma. Comprendere la causa principale della foschia bianca può aiutarti a risolvere meglio questo problema.
1. La natura del problema della foschia bianca: cristallizzazione indotta dall'instabilità della temperatura
Il PET (polietilene tereftalato) è un materiale semicristallino. L'essenza della foschia bianca è la diffusione localizzata della luce causata da una cristallizzazione non uniforme. Un controllo improprio della temperatura durante il processo di stampaggio a iniezione può portare a due problemi tipici:
Sovracristallizzazione (temperatura troppo alta): quando la temperatura di fusione è >285°C, le catene molecolari diventano eccessivamente orientate. Ciò si traduce nella formazione di regioni cristalline > 50 nm, creando una notevole foschia bianca.
Dati di laboratorio: per ogni aumento del 5% della cristallinità, la trasmissione della luce diminuisce del 30%.
Cristallizzazione a freddo (temperatura troppo bassa): quando la temperatura dello stampo è <90°C, la massa fusa si raffredda troppo rapidamente, formando regioni microcristalline (20-100 nm), che appaiono come macchie bianche torbide.
2. Controllo della temperatura di Macchina per lo stampaggio ad iniezione di preforme in PET
Punti chiave di controllo della temperatura e ottimizzazione dei parametri
Controllo della partizione della temperatura della botte
La sezione posteriore (area di alimentazione): 160-180 ℃ per evitare lo scioglimento prematuro e causare ritenzione e degrado del materiale
Sezione centrale (zona di compressione): 240-260℃. È necessario mantenere una precisione di ±1℃ e utilizzare il controllo PID.
Sezione anteriore (zona di iniezione): 265-285℃ massimo, non più di 290℃ per prevenire il degrado termico
Temperatura dell'ugello: 265-275 ℃ Controllo indipendente a circuito chiuso, si consiglia il monitoraggio con doppia termocoppia
Controllo della temperatura dello stampo
Sistema a canale caldo: 285±2℃ Si consiglia di utilizzare una servovalvola ad alta risposta per controllare l'equilibrio termico
Temperatura della cavità dello stampo: 8-12℃ (controllata dal refrigeratore) La differenza di temperatura deve essere ≤1℃ e si consiglia la tecnologia di cambiamento dinamico della temperatura
Misure speciali per prevenire la nebbia bianca
Controllo della stabilità della temperatura di fusione
Installare il sensore della pressione di fusione (posizione ≤50 mm dall'ugello)
Controllare la temperatura di fusione effettiva nell'intervallo di 280±2℃
Adottare un sistema di controllo della temperatura a risonanza (tempo di risposta <0,5 s)
Gestione della cristallinità
Controllo modulare del gradiente di temperatura durante la fase di mantenimento della pressione: mantenere 12 ℃ a 0-2 s, aumentare a 15 ℃ a 2-5 s e scendere a 10 ℃ dopo 5 s
Utilizzare la tecnologia di raffreddamento a impulsi (raffreddamento periodico a 5 Hz)
Requisiti del sistema ausiliario
Sistema di asciugatura
Punto di rugiada dell'essiccatore per deumidificazione ≤-40 ℃
L'isolamento continuo della tramoggia è di 120 ℃ (si consiglia l'asciugatura a doppia torre)
Sistema idraulico
La temperatura dell'olio viene mantenuta a 45±2℃
Le fluttuazioni della pressione di iniezione richiedono <0,5%
Metodo di verifica della finestra di processo
Eseguire il test DSC (calorimetria differenziale a scansione):
Il picco di fusione dovrebbe apparire a 250-255℃
La cristallinità è controllata tra il 32-38%
Verifica della produzione effettiva:
Ottimizzare i parametri utilizzando il metodo di prova ortogonale
L'indice di bianchezza deve essere <15 (misurato con un cromatimetro)
Processo di gestione delle eccezioni
Regolazioni di emergenza quando appare la nebbia bianca:
Ridurre la temperatura dell'ugello di 3°C ogni 2 minuti (minimo 260°C)
Aumentare contemporaneamente la velocità di iniezione del 15-20%
Controllare se lo scarico dello stampo è bloccato (la scanalatura di scarico deve essere mantenuta a una profondità di 0,02-0,03 mm)
3. Domande frequenti e soluzioni sulla macchina per lo stampaggio a iniezione di preforme in PET
Problemi di difetti estetici
- Nebbia bianca/capelli bianchi
motivo:
La temperatura del fuso è troppo alta (>290℃) o la temperatura dello stampo è troppo bassa (<5℃)
Asciugatura inadeguata dei materiali (punto di rugiada >-30℃)
Una velocità di iniezione eccessiva porta al surriscaldamento del taglio
Soluzione:
Ridurre la temperatura dell'ugello al di sotto di 265 ℃ e regolare la temperatura dello stampo a 8-12 ℃
Prolungare il tempo di asciugatura (≥4 ore a 120 ℃), controllare il volume dell'aria di asciugatura
Utilizzare l'iniezione graduata: riempimento a bassa velocità al 90% e quindi girare ad alta velocità
- Macchia nera/cambiamento giallo
motivo:
Degrado residuo della canna (tempo di permanenza > 5 minuti)
Carbonizzazione della zona morta del canale caldo
Soluzione:
Pulire la canna con materiale PP quando è spenta
La temperatura del canale caldo scende sotto i 270 ℃, smontare e pulire ogni settimana
Problemi di precisione dimensionale
- Fluttuazione del peso > ±3g
motivo:
Contropressione instabile (valore suggerito: 5-8MPa)
Usura della vite (spazio > 0,2 mm)
Soluzione:
Installare la pompa a ingranaggi di fusione per stabilizzare l'uscita
Controllare il rapporto di compressione della vite (le viti speciali in PET devono essere ≥2,8:1)
- L'ovalità del collo supera lo standard
motivo:
Raffreddamento irregolare dello stampo (differenza di temperatura > 3℃)
Pressione di mantenimento della pressione inadeguata (<40MPa)
Soluzione:
Aggiunta della struttura di raffreddamento del punto della cavità dello stampo
Mantenimento della pressione a tre stadi: 60MPa→40MPa→20MPa(2 s per sezione)
Difetti di prestazione
- Il contenuto di acetaldeide (AA) supera lo standard
motivo:
Fluttuazioni della temperatura di fusione (>±3℃)
Progettazione irragionevole della sezione di compressione della vite
Soluzione:
Utilizzare invece il modulo di controllo della temperatura PID (precisione ±0,5℃)
Utilizzare viti barriera con testa di miscelazione
- Cracking da stress
motivo:
La velocità di raffreddamento è troppo veloce (>50 ℃/s)
Pendenza di rilascio dallo stampo insufficiente (<1°)
Soluzione:
Utilizzare la tecnologia di raffreddamento lento: la temperatura dello stampo è prima di 15 ℃ e poi abbassata a 5 ℃
Lucidare la cavità dello stampo fino a raggiungere Ra0,2μm
Categoria di guasto dell'apparecchiatura
- Perdite nel canale caldo
motivo:
Disadattamento della potenza della batteria di riscaldamento (necessità > 30 W/cm²)
Usura della superficie di tenuta dell'ago della valvola
Soluzione:
Sostituire l'anello riscaldante in ceramica (durata aumentata di 3 volte)
Sostituire il gruppo guarnizione dell'ago della valvola ogni 50.000 stampi
- Scivolo a vite
motivo:
La temperatura della parte posteriore della canna è troppo bassa (<160℃)
La viscosità del PET diminuisce (viscosità intrinseca IV < 0,72)
Soluzione:
Aumentare la temperatura nella sezione posteriore a 170-180℃
Controllare il valore IV della materia prima (intervallo di qualificazione: 0,78-0,85)
Misure preventive sistematiche
Manutenzione giornaliera:
Pulire il serbatoio di scarico dello stampo (0,02 mm di profondità × 5 mm di larghezza)
Verificare l'errore della termocoppia (consentito ±1℃)
Manutenzione settimanale:
Pulizia ad ultrasuoni dei canali caldi
Controllare il contenuto di acqua dell'olio idraulico (deve essere <500 ppm)
Focus sul monitoraggio del processo:
Fluttuazione della pressione di fusione <±2MPa
Deviazione della forza di bloccaggio della modalità <±3%
Macchina per lo stampaggio ad iniezione di preforme in PET FAQ and processing plan table
| Tipo di domanda | Possibili cause | Soluzione |
| Riempimento incompleto della preforma del flacone (iniezione breve) | 1. Aria residua nella massa fusa (plastificazione insufficiente) 2. Contropressione della vite insufficiente 3. La temperatura della sezione di alimentazione del cilindro è troppo alta o il ponte è costruito | 1. Aumentare la contropressione della coclea 2. Regolare la posizione del tampone posteriore della coclea 3. Controllare e pulire il ponte della porta di scarico per ridurre la temperatura della sezione di alimentazione |
| Sistema idraulico leak | 1. L'anello di tenuta è invecchiato o danneggiato 2. Il tubo dell'olio è usurato o le giunzioni sono allentate |
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